Diversi sensori di pressione sono componenti essenziali di molti sistemi di misurazione e controllo industriali. Monitorano gli stati del filtro, controllano le correnti d'aria e del gas o fungono da monitoraggio della sicurezza nei processi critici a pressione. Un sensore difettoso può non solo portare a risultati di misurazione errati, ma avere anche gravi conseguenze per la disponibilità del sistema, la qualità del prodotto e persino la sicurezza operativa.
Questo articolo mostra come difetti in sensori di pressione differenziale, come il PTH-3202 di Seickom Electronic - Riconoscere in modo affidabile quali cause si verificano più spesso e quali misure di test si sono dimostrate nella pratica.
Perché i sensori di pressione differenziale dovrebbero essere controllati regolarmente
In molte applicazioni industriali, la pressione differenziale viene utilizzata come dimensione del controllo, ad esempio a:
- IL Monitoraggio del filtro nei sistemi di ventilazione o nella pulizia
- IL Controllo del flusso di aria, gas o liquidi
- IL Monitoraggio delle condizioni di pressione Tra sale di produzione
Un difetto in un sensore di pressione differenziale può quindi portare immediatamente a messaggi di avvertimento vengono attivati troppo tardi o addirittura errori di sistema non rilevati apparire. Nelle aree critiche di sicurezza - ad esempio in ambienti esplosivi - ciò può avere conseguenze fatali. Pertanto, un normale test funzionale di sensori come quello PTH-3202 di Seickom Electronic espressamente raccomandato.
Cause tipiche di difetti nei sensori di pressione differenziale
Nonostante la solida costruzione, i sensori di pressione differenziale possono essere danneggiati da varie influenze o compromessi nella loro precisione di misurazione:
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Collegamenti a pressione costizia: Smaltimento di polvere, umidità o media di processo nelle connessioni di pressione può ostacolare l'inoltro della pressione.
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Sovraccarico meccanico: Le sovrapressioni a breve termine, ad esempio per aumento della pressione, possono deformare permanentemente la membrana e quindi portare a una deriva o al fallimento totale.
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Condensazione: Soprattutto nel caso delle correnti d'aria o del gas in ambienti umidi, la condensa può penetrare nelle cellule di misurazione e causare errori di corrosione o isolamento lì.
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Disturbi elettrici: Sovratensioni, problemi di messa a terra o influenze EMC possono danneggiare l'elettronica interna.
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Stress di temperatura: Le fluttuazioni di temperatura frequenti o estreme accelerano l'invecchiamento e possono danneggiare le guarnizioni o i componenti elettronici.
Segni di un sensore di pressione differenziale difettoso
Un sensore di pressione differenziale che non funziona più correttamente può essere spesso visto dai seguenti sintomi:
- Valori misurati a molla o mostra permanentemente il valore massimo o minimo
- Segnali di commutazione mancanti, sebbene la pressione del processo sia stata chiaramente raggiunta
- deriva i valori iniziali nel tempo
- Reazione ritardata sui cambiamenti di pressione
- Nessun segnali di output (a 4–20 Ma o 0–10 V)
In pratica, è consigliabile utilizzare i sensori nelle operazioni in corso con a macchina a mano calibrata Per verificarlo o sostituirlo temporaneamente con un dispositivo di riferimento.
Il PTH-3202 di SEIKOM Electronic-Rescabilibile al monitoraggio della pressione
IL Diverso sensore di pressione PTH-3202 da Elettronico Seickom è appositamente progettato per i requisiti industriali e offre un monitoraggio affidabile delle differenze di pressione dell'aria e del gas, ad esempio per il controllo dello stato del filtro o il monitoraggio della ventola.
Punti salienti del dispositivo:
- Intervalli di misurazione da ± 50 pa a ± 2.500 pa selezionabile (in alternativa altri dispositivi anche con un intervallo di misurazione chiaro)
- Segnali di uscita 0–10 V o 4–20 Ma
- Robusto alloggio IP54 Per l'installazione del centralino o il montaggio a parete
- Tempo di risposta <1 secondo Per processi dinamici
- Stabilità a lungo termine <± 1 % fs/anno
Grazie alla cellula di misurazione capacitiva, il PTH-3202 è insensibile alle fluttuazioni della temperatura e alle età estremamente lentamente. Tuttavia, qui si applica anche quanto segue: senza regolarmente visibilità e controllo delle funzioni, aumenta il rischio di danni consequenziali nel sistema complessivo.
Come controllare i sensori di pressione della differenza in pratica
Un concetto di test comprovato per i riparatori e il personale di sicurezza include i seguenti passaggi:
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Controllo visivo
Controllare le linee di collegamento, i collegamenti a vite e gli alloggiamenti per danni visibili, corrosione o perdita. -
Segnalazione
Confronta i valori di pressione differenziale misurati con un mani di mani calibrate. Presta attenzione ai processi del segnale lineare per i livelli di pressione definiti. -
Controllo zero -point
Se la condizione è priva di pressione, l'output deve visualizzare 0 Pa (o 4 mA o 0 V). Le deviazioni indicano uno spostamento offset. -
Revisione del tempo di risposta
In caso di rapide variazioni di pressione, il segnale di uscita dovrebbe seguire in meno di 1 secondo. I ritardi possono indicare deformazioni della membrana o difetti elettronici. -
Test di isolamento (opzionale)
In frequenti fallimenti, vale la pena un test dell'isolamento elettrico tra le linee del segnale e la massa abitativa.
La sicurezza è in corso - la manutenzione preventiva vale la pena
Il test regolare di sensori di pressione differenziale non solo protegge da immagini fisse non pianificate e costi di manutenzione, ma è persino nelle applicazioni rilevanti per la sicurezza legalmente richiesto (ad esempio secondo TRBS o VDI 6022).
Suggerimento per la pratica: Acquisisci sistematicamente cicli di test e si traduce in un piano di manutenzione: è così che si riconosce le tendenze in una fase iniziale prima che si verifichi il fallimento.
